Adaptive3D nada se da će nova smola otkriti prednosti 3D štampanja

PLANO, Teksas - Adaptive3D Technologies izdala je novu fotopolimernu smolu za 3D štampanje, materijal za koji je kompanija rekla da je u skladu s njegovom vizijom za proizvodnju visokokvalitetnih elastomera velike količine.

Plano-zasnovan Adaptive3D nedavno je predstavio Elastic ToughRubber 90, visoku čvrstoću na suzenje, direktno učvršćivanje gume i "poliuretanski" elastomer, na FormNext-u u Frankfurtu.

Direktor marketinga proizvoda Zach Reagan rekao je da će jednodijelni sustav bez miksa svoju primarnu upotrebu koristiti u industriji obuće, iako se ETR već koristi za proizvodnju čizama na vratima u automobilskoj industriji. Takođe ima aplikacije za obuku u medicinskoj industriji i koristi se u nekim aplikacijama za bušenje u nafti i gasu, rekao je Reagan.

"Zaista se radi o tipu cipela u atletskom prostoru visokih performansi, a mogu se naći u dijelu potplata", rekao je Reagan. "Materijal može biti 3D štampan u složenoj mikrostrukturiranoj inženjernoj pjeni s rešetkasta struktura koja se ponavlja, što omogućava drugačiji osjećaj u različitim područjima đona."

Adaptive3D je rekao da je ETR idealan za proizvode koji imaju velike tačke stresa - kao što su atletska obuća - i ETR, kada se jednom izliječi, može podnijeti takve tolerancije, rekao je Reagan.

"Svi trče drugačije, svi različito stoje", rekao je. "Brtva je prilično jednostavna za ispis, ali ETR je izvrstan za prilagođavanje jer omogućava teške geometrije u složenim mikro-strukturama."

Izvršni direktor Adaptive3D Walter Voit rekao je da ETR održava stabilne performanse na hladnim temperaturama i ima snagu suza od 46 kN / m.

ETR također održava veće produljenje od 200 posto i lako se obrađuje zbog sustava s jednim dijelom koji "osigurava veći kvalitet dijela-dijela", izjavio je Adaptive3D u nedavnom izdanju vijesti. ETR je stabilan u loncu, tako da se ostatak materijala može koristiti u budućim otiscima, smanjujući otpad, prema Adaptive3D.

"Elastic ToughRubber otkriva prednosti 3D štampanja onima koji proizvode i prodaju dijelove od gume, poliuretana i pjene", rekao je Voit.

Reagan je napomenuo da ETR nije pravi poliuretan, već je klasificiran kao plastika koja je "nalik gumi".

Kao fotoresin, ETR koristi digitalnu obradu svjetlosti (DLP) za stvrdnjavanje, rekao je Reagan. Nisu potrebni posebni pisači marke da bi koristili ETR, mada materijal mora biti bombardiran sa 385 nanometara svetlosti da bi se pravilno očvrsnuo. A ETR se može koristiti ili za ispis odozdo ili odozdo prema gore.

"Elastični ToughRubber nije samo dizajniran za krajnje dijelove i proizvode. To je već dokazano, a danas se koristi za proizvodnju i prodaju proizvoda široke potrošnje", rekao je Kial Gramley, potpredsjednik prodaje i marketinga. "U konačnici, vjerujemo da je industrija obuće savršeno mjesto za ovaj materijal, a mi smo spremni povećati proizvodnju 2020. godine."

Adaptive3D kaže da se suočio s izazovima u pokušaju aditivne proizvodnje materijala s gumama i poliuretanskim performansama.

Izrada fuzijskih niti i lasersko sinterovanje - koji često koriste prah kao aditivni materijal - tradicionalno rezultiraju dijelovima prototipa, prema Adaptive3D.

Ostale vrste 3D ispisa, poput DLP-a i stereolitografije, mogu upotrijebiti aditivne materijale koji slabije rade ili zahtijevaju zagrijavanje i komprimiranje nakon procesa da bi se formirala „mreža podrške“ koja bi istisnula slabiji početni otisak, kaže Reagan.

"Elastic ToughRubber 90 je tvrd elastomer za ispis za sve sezone", rekao je Voit.

Smanjenje stigme

Reagan je rekao da Adaptive3D nastoji poništiti pojam da 3D štampane proizvode na neki način trebaju izmijeniti ili proizvesti s različitim materijalom prije prelaska na krajnju upotrebu.

Kao takav, Adpative3D kaže da se ponosi dizajnom aditivnih materijala koji su dovoljno kvalitetni za krajnju upotrebu, ali ponovljivi i dovoljno efikasni za proizvodnju velikih količina.

"Razvoj strateških partnerstava za nas je ključan", rekao je Reagan. "Pokušavamo ukloniti stigmu kupca koji nas traži za prototip, a zatim mijenjamo materijal za konačni proizvod. Neki od naših partnera i investitora snažno se fokusiraju na stranu obrade, a mi želimo izvršiti pritisak na obradu i opremu. razgovaramo sa stručnjacima i pustimo ih da pregledaju naše materijale. Naše stvari su kvalitetne i želimo da izgledaju dobro. "

Reagan je rekao da Adaptive3D traži kvalitetne poliuretane, silikone i najlone koji mogu poslužiti kao materijali za funkcionalne dijelove za krajnju upotrebu.

"Mislim da je jedno od naših najvećih, dobro osmišljenih plasmana to što smo kompanija otvorenog koda", rekao je. "Ljudi su nezadovoljni kada kupuju pristojan vrhunski štampač, a zatim ga spajaju s pod-parnim materijalima - ili obrnuto, kad su materijali kvalitetni, ali štampač nije. Pomaže nam da se držimo materijala otvorenog koda."

Adaptive3D se fokusira isključivo na područje proizvodnje aditiva, sa timom koji čine dizajneri materijala i hemičari. "Blizu 99 posto" proizvoda su 3D printani, rekao je Reagan. „Idealno je ispisati cipelu ili proizvod za cipele u velikoj količini, gdje kupac ne mora reći:„ Čekaj, potreban nam je novi materijal “. "

I zato Adaptive3D teži takvim strateškim partnerstvima sa kupcima koji žele zadržati tiskani materijal za krajnji proizvod velike količine.

"I to puno pomaže", rekao je Reagan.

Regulatorna tržišta u 3D štampanju

Reagan, regulatorno okruženje za proizvođače aditivnih materijala u 3D štampanju može biti brutalan.

"S medicinske strane, na primjer, propisi FDA zahtijevaju smiješne količine vremena i kapitala", rekao je. "Trudimo se da izbegnemo ta pitanja najbolje što možemo. Upravo sada pravimo aditivne materijale koji se koriste u medicinskim i hirurškim modelima za kirurge na kojima će obučavati - to nisu proizvodi koji idu u ljudsko telo."

Držeći se podalje od proizvoda krajnje uporabe koji zahtijevaju regulatorne odjave i certifikate, Adaptive3D je u mogućnosti smanjiti troškove razvoja.

Ova filozofija također razvija povjerenje kod onih stručnjaka koji rade s materijalima Adaptive3D i omogućava "stručnjacima" da sami rješavaju takva regulatorna pitanja.

"Ako za neki proizvod treba, primjerice, požarna sigurnost, možda se radi o avionu", rekao je Reagan. "Umjesto da dizajniramo materijal koji je vatra za paljenje, mi ćemo imati stručnjaka da doda svoj proizvod premaz vatrootpornosti. Na taj način možemo se držati dalje od regulatornog tržišta."

Osnovan 2014. godine od strane Voita, samog izumitelja, kupci Adaptive3D uključuju takve kompanije Fortune 500 kao Halliburton Co. i Honeywell International Inc. Neki od patenata Adaptive3D postali su mogući uz finansiranje Agencije za napredne istraživačke projekte, Nacionalne fondacije za nauku i Nacionalni zavodi za zdravstvo.